La producció ajustada i les seves eines. La manufactura magra és

2024 Autora: Howard Calhoun | [email protected]. Última modificació: 2023-12-17 10:21

La producció ajustada és un esquema especial de gestió de l'empresa. La idea principal és esforçar-se constantment per eliminar qualsevol tipus de cost. El Lean manufacturing és un concepte que implica la implicació de cada empleat en el procediment d'optimització. Aquest esquema té com a objectiu la màxima orientació cap al consumidor. Fem una ullada més de prop a què és un sistema de fabricació ajustat.

Historial d'ocurrència

La introducció de la manufactura ajustada a la indústria es va produir a la dècada de 1950 a la Toyota Corporation. El creador d'aquest esquema de control va ser Taiichi Ohno. El seu col·lega Shigeo Shingo va fer una gran contribució al desenvolupament posterior tant de la teoria com de la pràctica, que, entre altres coses, va crear un mètode per a un canvi ràpid. Posteriorment, els especialistes nord-americans van investigar el sistema i el van conceptualitzar sota el nom de manufactura magra (producció magra) - "producció magra". Al principi, el concepte s'aplicava principalment a la indústria de l'automòbil. Després d'un temps, l'esquema es va adaptar al procésproducció. Posteriorment, les eines de fabricació ajustada es van començar a utilitzar a la sanitat, els serveis públics, els serveis, el comerç, l'exèrcit, el govern i altres indústries.

Destacats

La producció magra a l'empresa implica l'anàlisi del valor del producte que es produeix per al consumidor final, en cada etapa de creació. L'objectiu principal del concepte és la formació d'un procés continu d'eliminació de costos. En altres paraules, el lean manufacturing és l'eliminació de qualsevol activitat que consumeixi recursos però no crea cap valor per a l'usuari final. Per exemple, no necessita que el producte acabat ni els seus components estiguin en estoc. Sota el sistema tradicional, tots els costos associats amb el matrimoni, la reelaboració, l'emmagatzematge i altres costos indirectes es traslladen al consumidor. El Lean manufacturing és un esquema en el qual totes les activitats de l'empresa es divideixen en processos i operacions que afegeixen i no afegeixen valor al producte. La tasca principal, per tant, és la reducció sistemàtica d'aquesta última.

Residus magres

Com a sinònim de costos, de vegades s'utilitza el terme muda. Aquest concepte significa despeses diverses, escombraries, residus, etc. Taiichi Ohno va identificar set tipus de costos. Les pèrdues es generen a causa de:

• espera;
• sobreproducció;
• enviament;
• passos addicionals de processament;
• moviments innecessaris;
• alliberament de productes defectuosos;
• excés d'inventari.

El principal tipus de pèrdues que Taiichi Ohno considerava la sobreproducció. És un factor pel qual sorgeixen altres costos. S'ha afegit un altre element a la llista anterior. Jeffrey Liker, un investigador de l'experiència de Toyota, va citar el potencial no realitzat dels empleats com un residu. Les fonts de costos són la sobrecàrrega de capacitat, els empleats a l'hora de realitzar activitats amb major intensitat, així com el desnivell de l'execució de l'operació (per exemple, un horari interromput per fluctuacions de la demanda).

Principis

La manufactura ajustada es presenta com un procés dividit en cinc etapes:

1. Determinació del valor d'un producte concret.
2. Estableix el flux de valor d'aquest producte.
3. Garantir un flux continu.
4. Permetre al consumidor treure el producte.
5. Lluitant per l'excel·lència.

Entre altres principis en què es basa la manufactura ajustada, hem de destacar:

1. Aconseguir una qualitat excel·lent: a primera vista, zero defectes, identificar i resoldre problemes en una fase inicial.
2. Crear una relació a llarg termini amb el consumidor mitjançant l'intercanvi d'informació, costos i riscos.
3. Flexibilitat.

Sistema de producció,utilitzat a Toyota es basa en dos principis principals: l'autonomització i el "just a temps". Això últim significa que tots els elements necessaris per al muntatge arriben a la línia exactament en el moment en què es necessita, estrictament en la quantitat determinada per a un procés concret per reduir l'estoc.

Elements de composició

En el marc del concepte considerat, es distingeixen diversos components: mètodes de producció magra. Alguns d'ells mateixos poden actuar com un esquema de control. Els elements principals inclouen els següents:

• Flux d'element únic.
• Cuidada general de l'equip.
• Sistema 5S.
• Kaizen.
• Canvi ràpid.
• Prevenció d'errors.

Opcions de la indústria

Lean he althcare és un concepte de reduir el temps que dedica el personal mèdic no directament relacionat amb l'ajuda a les persones. La logística ajustada és un esquema pull que reuneix tots els proveïdors implicats en el flux de valor. En aquest sistema, hi ha una reposició parcial de reserves en petits volums. El principal indicador d'aquest esquema és el cost total logístic. L'oficina de correus danesa utilitza eines de fabricació ajustada. Com a part del concepte, es va dur a terme una estandardització a gran escala dels serveis oferts. Els objectius de l'esdeveniment eren augmentar la productivitat, accelerar les transferències. Es van introduir "Targetes de formació de valor en línia".per controlar i identificar els serveis. Així mateix, es va desenvolupar i posteriorment implantar un sistema de motivació dels empleats del departament. En construcció, s'ha configurat una estratègia especial, centrada a augmentar l'eficiència del procés constructiu en totes les etapes. Els principis de manufactura ajustada s'han adaptat al desenvolupament de programari. Els elements de l'esquema considerat també s'utilitzen a l'administració municipal i estatal.

Kaizen

La idea va ser formulada l'any 1950 pel Dr. Deming. La introducció d'aquest principi ha aportat grans beneficis a les empreses japoneses. Per això, l'especialista va rebre una medalla de l'emperador. Després d'un temps, la Unió de Ciència i Tecnologia del Japó els va anunciar un premi. Deming per la qualitat dels productes manufacturats.

Beneficis de la filosofia Kaizen

S'han avaluat els mèrits d'aquest sistema en tots els sectors industrials, on s'han creat les condicions per garantir la màxima eficiència i productivitat. Kaizen es considera una filosofia japonesa. Consisteix a promoure el canvi continu. L'escola de pensament kaizen insisteix que el canvi constant és l'únic camí cap al progrés. L'èmfasi principal del sistema és augmentar la productivitat eliminant el treball innecessari i dur. La definició en si es va crear combinant dues paraules: "kai" - "canviar" ("transformar") i "zen" - "en la direcció del millor". Els avantatges del sistema reflecteixen clarament l'èxit de l'economia japonesa. Això és reconegut no només pels mateixos japonesos, sinó també pels expertspau.

Objectius del concepte Kaizen

Hi ha cinc direccions principals en les quals es duu a terme el desenvolupament de la producció. Aquests inclouen:

1. Reducció de residus.
2. Resolució de problemes immediata.
3. Ús òptim.
4. Treball en equip.
5. Qualitat màxima.

S'ha de dir que la majoria dels principis es basen en el sentit comú. Els components principals del sistema són la millora de la qualitat dels béns, la implicació de cada empleat en el procés, la preparació per a la interacció i el canvi. Totes aquestes activitats no requereixen càlculs matemàtics complexos ni la recerca d'enfocaments científics.

Reducció de residus

Els principis de la filosofia kaizen estan orientats a reduir significativament les pèrdues en cada etapa (operació, procés). Un dels principals avantatges del pla és que inclou tots els empleats. Això, al seu torn, implica l'elaboració i posterior implantació de propostes de millora a cada nivell de gestió. Aquest treball contribueix a minimitzar la pèrdua de recursos.

Resolució de problemes immediata

Cada empleat, d'acord amb el concepte de kaizen, ha de contrarestar els problemes. Aquest comportament contribueix a la resolució ràpida dels problemes. Amb la resolució de problemes immediata, el temps de lliurament no augmenta. La resolució immediata dels problemes us permet dirigir les activitats en una direcció eficaç.

Ús òptim

Els recursos s'alliberen quan els problemes es resolen ràpidament. Es poden utilitzar per millorar i assolir altres objectius. En conjunt, aquestes mesures permeten establir un procés continu de producció eficient.

Treball en equip

Implicar tots els empleats en la resolució de problemes us permet trobar una sortida més ràpidament. Superar amb èxit les dificultats enforteix l'esperit i l'autoestima dels empleats de l'empresa. El treball en equip elimina les situacions de conflicte, afavoreix la formació de relacions de confiança entre els empleats superiors i inferiors.

Millor qualitat

La resolució de problemes ràpida i eficient contribueix al treball en equip i a la creació d'una gran quantitat de recursos. Això, al seu torn, millorarà la qualitat dels productes. Tot això permetrà que l'empresa assoleixi un nou nivell de capacitat.